Ciments


Holcim (Suisse) SA offre une large palette de ciments et de liants hydrauliques, produits qui entrent dans les différentes applications techniques de la construction. Mis à part notre vaste assortiment en ciments standards et spéciaux, nous développons également des ciments sur mesure pour les besoins particuliers du client tant du point de vue technique qu'économique. Grâce à notre infrastructure de production flexible et à notre logistique de distribution fiable, nous pouvons en tout temps également livrer les ciments sur mesure en petite quantité. 

Un ciment économe en ressources pour la construction de bâtiments

Holcim Susteno 3R, le premier ciment préservant les ressources, représente une étape importante dans la construction durable. Les technologies modernes ont permis de trouver une solution pour réutiliser lles granulats non triés traités comme composant du nouveau ciment. Ce développement innovant préserve les ressources naturelles, économise des volumes de décharge et réduit les émissions de CO2 en raison du remplacement partiel du clinker. Holcim Susteno 3R présente un faible dégagement de chaleur d’hydratation, ainsi qu’un faible retrait ce qui réduit le risque de fissures au jeune âge.

Un ciment à teneur réduite en CO2 pour toutes les applications de construction de bâtiments

L’utilisation de Holcim Optimo 4 est admise pour toutes les classes d’exposition selon les normes SIA 262 et SN EN 206 et présente donc de multiples applications. La compatibilité avec les adjuvants courants est garantie. Sa fabrication s’accompagnant d’une réduction des émissions de CO2, Holcim Optimo 4 contribue à la préservation de l’environnement. Il est d’ailleurs reconnu par le standard MINERGIE-ECO®.

Un ciment résistant pour les projets d'infrastructure

Holcim Robusto 4R-S se distingue par ses avantages significatifs pour la construction d’ouvrages d’art. Résis tant aux sulfates, il représente une solution idéale pour les éléments en contact avec les sols ou les eaux sou terraines. Sa très haute résistance à la pénétration des chlorures et sa résistance élevée à la carbonatation protègent les armatures contre la corrosion et augmentent la durée d’utilisation des ouvrages.

Un ciment spécial pour les belles surfaces de béton exposées

Holcim Fluvio 5 peut être utilisé comme ciment standard de manière illimitée pour tous les travaux à base de béton armé et de béton précontraint et convient à toutes les classes de solidité et d’exposition selon les normes SIA 262 et SN EN 206. Ses applications sont multiples, sa compatibilité avec les adjuvants au béton courants étant assurée. En raison de sa grande malléabilité et de la surface en béton fermée, il convient idéalement au béton apparent.

Un ciment spécial pour des bâtiments esthétiques

Superblanc 52,5 N est un ciment blanc qui développe une montée en résistance rapide et atteint une résistance finale élevée. Sa blancheur permet d’obtenir un rendu architectural hors du commun. Lors de l’emploi de pigments, ce ciment rend les couleurs plus vives et en augmente leur gamme.

Un ciment spécial pour les composants solides

L’utilisation de Holcim Modero 3B est admise pour toutes les classes d’exposition selon les normes SIA 262 et SN EN 206. Il est particulièrement indiqué pour les éléments massifs.

Notre gamme de produits pour le ciment

Les ciments Holcim permettent de répondre de manière spécifique et efficace à tous les défis de la construction moderne de bâtiments et du génie civil. Les spécialistes du ciment et du béton vous conseillent de manière exhaustive sur le choix du ciment adéquat et vous soutiennent activement dans la réalisation de vos projets.

Qu’est-ce que le ciment?

Le ciment est une poudre grise produite à partir de calcaire brûlé et d’argile, qui dispose de propriétés hydrauliques.
 
Dès qu’il est mélangé avec de l’eau, une réaction chimique se produit et le mélange durcit. Le ciment sert ainsi de liant qui, avec le sable, le gravier et les additifs, est transformé en béton, le matériau de construction le plus important de notre époque. Le ciment est aujourd’hui produit dans le monde entier selon le même procédé.


 

Comment se fabrique le ciment

1. Préparation des matières premières
2. Homogénéisation et production de farine crue
3. Production de clinker
4. Mouture du ciment et expédition
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Carrière

Les mineurs extraient du calcaire (carbonate de calcium) et de la marne des carrières par explosion. Pour cela, ils forent dans le rocher des trous profonds qu'ils remplissent d'explosif. Les charges sont ensuite allumées d'après un échelonnement précis. La technique moderne de minage permet de réduire les vibrations et de faire tomber chaque tranche de paroi rocheuse de manière ordonnée.

 
Transport jusqu'au concasseur

Des chargeuses sur pneus et des dumpers permettent de transporter jusqu'au concasseur la pierre brute qui a été détachée du rocher par le tir de mine et qui atteint parfois une dimension d'un mètre. De puissants concasseurs à mâchoires ou à marteaux la réduisent à la taille d'un poing, voire d'une noix. Souvent, la matière est humide - notamment l'argile et la marne - et nécessite un séchage avant de pouvoir être concassée.

 
Transport jusque dans la cimenterie

Les matières concassées passent ensuite jusque dans la cimenterie. Cela se fait le plus souvent par bandes transporteuses, mais parfois par wagons, camions ou par un autre moyen de transport approprié.

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Lit de préhomogénéisation

La matière première pour la fabrication du ciment doit être constituée d'un mélange correctement dosé de carbonate de calcium, ainsi que d'oxydes de silicium, d'aluminium et de fer. Les matières extraites des carrières, puis concassées - soit le calcaire et la marne ou l'argile - doivent donc être soigneusement mélangées (préhomogénéisées); pour cela, elles sont mises en dépôt, dans la bonne proportion, par couches successives, ce qui donne un lit de préhomogénéisation; elles sont ensuite reprises par tranches obliques. La matière ainsi préparée peut être transférée dans le broyeur pour être réduite en farine.

 

Broyeur à farine

Un broyeur à galets réduit la matière première préhomogénéisée à l'é tat de farine. Ce résultat est obtenu par de gros galets qui écrasent les morceaux sur une assiette rotative jusqu'à ce que cette matière atteigne la finesse souhaitée. Lorsque ce point est atteint, le flux de gaz chauds sortant du four, qui sèche la matière dans le broyeur, emmène la farine. Celle-ci passe par un séparateur - sorte de filtre -, qui assure l'extraction, à destination du silo à farine, de la matière suffisamment broyée. Les opérations consistant à broyer, à séparer et à pulser la farine dans le silo ad hoc contribuent à l'homogénéisation de celle-ci.

 

Installation de filtration des gaz du four

L'énergie thermique produite par la flamme est utilisée de la manière la plus efficace possible : les gaz sortant du four servent à sécher la matière dans le broyeur à farine. Ils assurent aussi le transport de la farine crue à destination du silo à farine. L'i nstallation de filtration comporte des tissus très fins ou du feutre, qui retiennent des poussières particulièrement fines avant que les gaz soient rejetés dans l'atmosphère.

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Préchauffage

L'échangeur à cyclones assure de manière optimale le préchauffage de la farine crue avant que celle-ci passe dans le four. Elle y rencontre les gaz chauds sortant du four et se trouve ainsi décarbonatée à hauteur de 20 à 40%, c'est-à-dire transformée en chaux calcinée. Cette opération consiste à extraire du calcaire le dioxyde de carbone qui y est lié.

Zyklon-Vorwärmer eignen sich optimal dafür, das Rohmehl aufzuheizen, bevor es in den Drehofen gelangt. Dabei erhitzen die

Ofenabgase das Rohmehl (Ofenmehl) im Gegenstrom in sehr effizienter Weise so weit, dass es bei Eintritt in den Ofen bereits zu 20 bis 40 % kalziniert, das heisst, in gebrannten Kalk umgewandelt ist. Gebrannter Kalk entsteht durch Austreiben des gebundenen Kohlenstoffdioxids aus dem Kalkstein.

 

Four rotatif

Le four est ainsi conçu qu'il assure le transfert de chaleur le plus efficace possible du combustible en flamme à la farine préchauffée. Avant d'entrer dans le four, celle-ci a déjà atteint la température de 1000° C. À l'intérieur, elle passe à 1450° C. À cette température élevée, les minéraux constituant la farine réagissent pour former du clinker, composé principalement de cristaux de silicate de calcium.

 

Refroidisseur à clinker

Le clinker doit ensuite être rapidement refroidi. Pour cela, on pulse de l'air tiré de l'atmosphère à travers la grille du refroidisseur, sur laquelle passe le clinker. Ce même air, ainsi préchauffé, alimentera le four en oxygène. Une telle récupération de chaleur assure l'utilisation optimale de l'énergie consommée. Le clinker quitte, à quelque 100° C, le refroidisseur sur un transporteur à plaques.

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Silo à clinker

Des transporteurs à plaques amènent le clinker refroidi dans de grands silos ou dans une halle; là, il est stocké jusqu'à ce qu'on le broie pour en faire du ciment.

 

Broyeur à ciment

Dans ce broyeur, des boulets réduisent le clinker en une farine qui, moyennant adjonction d'environ 5% de gypse naturel ou synthétique, devient ainsi du ciment. On peut encore co-broyer d'autres ajouts à propriétés hydrauliques, tels que du laitier de haut fourneau, des cendres volantes ou de la pouzzolane; cela permet de conférer au ciment certaines propriétés spécifiques.

 
Logistique

Le processus de fabrication terminé, le ciment est ensaché à destination du commerce ou livré aux utilisateurs en vrac, dans des véhicules spéciaux. Le mode de transport dépend à la fois de l'emplacement de la cimenterie et de celui du destinataire; suivant les cas, on recourra au rail, à la route ou à la voie d'eau.